1，变形。

　　材料变形的原因是不使用力柱来产生加热不均匀的内部应力，而是产生不适当的热处理和残馀应力，注射模具钢制造商为了降低成本，实际使用注射模具的材料不是专用的注射模具钢，而是模板刚度不足和厚度不足所引起的变形。

　　2，挂断。

　　锻造注射模材料由于温度控制不当而自身出现裂纹时，模板、生产裂纹，甚至破碎的模板通常会导致材料的热处理硬度过高，应力太大，焊接时容易出现裂纹，严重的情况下尤其是焊接Cr12硬盘时，容易出现裂纹，模板应力太大，冲击裂纹大部分位于型腔末端，如果可用，还可以将其拥抱在穿孔切割器字形镶件或模板周围。

　　3，磨损。

　　注射模具中移动零件的位置硬度不足时，前角、材料选择不当等会导致磨损，而腐蚀性强的产品和具有相当硬度的填充物的塑料必须具有较高的材料表面防腐和注射模表面硬度。

　　4，热释放不良。

　　长芯模具的散热非常重要，选择合适的材料在产品外观和产品生产上有很大差异。例如，选择含有铍和钴的铍铜等材料，热处理后具有较高的强度、硬度、疲劳阻力、耐磨性和热传导性。

　　在次要注射成型过程中，盖材料将成为通过基板上方、下方、周围或内部、多次注射成型或通过注射成型完成的部件。一般来说，盖材料是弹性树脂，第二次注射成型时必须移动滑块或将型芯移动到其他型腔中，还可以将模具转移到其他注射成型机中。

　　在二次注射成型工艺设计中，停止装置、喷嘴孔、排气口和模具表面粗糙度是关键因素。

　　基板和复盖物之间的停止装置对粘合至关重要，应避免射出的复盖物逐渐变薄或变薄。针对粘接、脱胶和卷曲以及注射成型的良好停止装置设计要求将被复盖物和基板区分开来。

　　喷嘴孔设计对二次注射成型的成功同样重要。流道长度和壁厚比是影响粘接效果的主要因素，经验表明，不应超过15033601，在开发新的工艺设计时，比率应保持在80:1左右。

　　为了最大限度地减少过程，必须在壁厚最大的位置设置浇口孔，使用TPE树脂时要注意喷嘴孔的大小，TPU等材料的粘度更高，剪切力过大，必须防止材料分解，SEBS等材料必须具有更高的剪切率，以获得最佳流速，并且最好在第一次采样后调整喷嘴的大小。

　　与排气口孔一样，排气口也是影响粘接效果的重要因素，控制空气馀量的方法是一个大问题，如果控制是一个谜，粘接不牢固，可能会出现填充毛的现象，排气口深度对防止总边缘至关重要。排气口深度必须介于0.0005到0.001英寸之间，具体取决于材料粘度。